Kevät tekee tuloaan, kun ajelemme kohti UPM Pelloksen tehtaita Mikkelin Ristiinassa. Matkassa on mukana Mikkelin kehitysyhtiö Miksein toimitusjohtaja Juha Kauppinen, puumies Aki Hakala sekä allekirjoittanut.
Harva 15-tiellä Ristiinan ohi ajaja tietää, että valtatien läheisyydestä Karsikkoniementieltä löytyy UPM Kymmene Oyj:n Plywood-liiketoimintayksikköön kuuluva Euroopan suurin vaneritehdas. Oikeastaan kysymys on kolmesta tehtaasta, sillä samalla alueella on kolme itsenäistä vanerilinjaa: vuonna 1968 perustettu Pellos 1, 1994 perustettu Pellos 2 sekä 2002 perustettu Pellos 3. Yhdessä linjat tuottavat n. 1,1 miljoonasta kuutiometristä Etelä-Savolaista kuusitukkia vuodessa n. 480 000 kuutiometriä vaneria Suomen ja Euroopan markkinoille. Tuotteen kauppanimi on WISA-vaneri, jota tehdään neljänä eri versiona sekä lukuisina eri paksuuksina.
Siirrymme tehtaan vieressä sijaitseviin toimistotiloihin, jossa meidät ottaa vastaan vuoden nykyisessä tehtävässään toiminut tehtaanjohtaja Juhani Tenhunen. Miehen historia UPM:n palveluksessa alkoi vuonna 2004 Jyväskylässä käyttöinsinöörinä, josta Tenhunen siirtyi Pelloksen kautta UPM:n Venäjän Chudovon tehtaiden johtajaksi vuonna 2011. Hieman myöhemmin Tenhunen otti vastaan Savonlinnan tehtaiden johtotehtävän. Nyt työt toivat miehen Mikkeliin Ristiinaan.
Palaverin alkuun pidetään turvallisuuskatsaus. Tenhunen toteaa, että tämä on yhtiön vakituinen käytäntö, sillä ”aina turvallisuus ensin” -ajattelu on nostettu periaatteeksi UPM:n yhtiötasolla. Periaate näyttää tuottaneen tulosta, sillä tapaturmat ovat vähentyneet 51 poissaoloon johtavasta tapaturmasta vuonna 2011 vain 7 tapaturmaan vuonna 2017. Ottaen huomioon suuren henkilöstömäärän ja valtavan määrän työstökoneita, on määrä kunnioitettavan pieni.
Turvallisuuden jälkeen päästään toimintoihin. Käymme lyhyesti läpi avainluvut. Tällä hetkellä UPM Pellos työllistää suoraan vuositasolla 610 työntekijää. Välillinen työllistävä vaikutus on kuitenkin suurempi– noin 1800 työntekijää, johon lasketaan mukaan mm. tehtaan alihankkijat, puun korjaus ja kuljetukset. UPM Pelloksen puu tulee pääsääntöisesti 120 kilometrin säteeltä, joten lähialueelle kanavoituu yhtiön ostojen kautta vuositasolla noin 60-80 miljoonaa euroa puunmyyntituloja. Noin 15% puusta tulee tehtaalle uittamalla ja loput rekoilla.
Lähtevää puolta tarkastellessa Tenhunen kertoo, että 90% tehtaiden tuotannosta menee vientiin pääsääntöisesti Euroopan markkinoille. Noin 40% lopputuotteista lähtee tehtaalta rautateitse ja loput rekoilla pääsääntöisesti Kotkan satamasta laivaan ja kohdemarkkinoille. Kysyttäessä yhtiön kilpailuetua Tenhunen tiivistää menestystekijät kahteen asiaan: hyvään toimitusvarmuuteen sekä tasaiseen ja korkeaan laatuun.
Vastuullisesti hoidettu metsä raaka-aineena on UPM:n tuotteille merkittävä kilpailutekijä. UPM:n ympäristö- ja laadunhallintajärjestelmä on DNV GL ISO 9001/14001 sertifioitu. Lähtökohtana on myös, että kaikki puu on peräisin vastuullisesti hoidetuista metsistä. Tämä osoitetaan mm. metsäsertifiointijärjestelmällä, joka kattaa koko toimitusketjun metsästä loppukäyttöön saakka. Kaksi maailman suurinta metsäsertifiointijärjestelmää ovat PEFC (Programme for the Endorsement of Forest Certification) ja FSC® (Forest Stewardship Council). Kaikki UPM:n metsät ja toiminta ovat PEFC ja/tai FSC-sertifioituja. Yhtiö auttaa tarvittaessa metsänomistajia sertifiointiasioissa.
Siirrymme kohti tehtaita, joka on tekniikasta pitävälle kävijälle se reissun kohokohta. Turvavarusteiden ja kuulosuojainten tarkastuksen jälkeen käyntikohteeksemme valikoituu tällä kertaa Pellos 3, joka on siis iältään Pelloksen tehtaiden uusin linja. Pihamaan poikki ja ovesta sisään – heti tulee selväksi, miksi henkilöstö käyttää kuulosuojaimia tehdasalueella. Koneiden ja automatisoitujen siirtolinjastojen valtava määrä tuntuu sisällä hallissa jatkuvana meluna. Tenhunen johdattaa kävijät tottuneesti merkittyjä kulkureittejä pitkin plaanilta lukuisten portaikkojen ja kulkusiltojen kautta eteenpäin.
Kierroksella teemme nopeasti kaksi huomioita: ensinnäkin kierroksellamme kohtaamista työntekijöistä karkeasti puolet on naisia ja puolet miehiä, joka on yllättävän tasainen jakauma tuotantolaitoksessa. Toinen on oikeastaan modernin johtajan tunnusmerkki: Tenhunen tervehtii jokaisen työntekijän, jokainen työntekijä tuntee ja tervehtii Tenhusen. Olisi mukava kokeilla, kuinka monta 610 työntekijästä Tenhunen tuntee nimeltä, todennäköisesti kiitettävän määrän.
Vanerin valmistusprosessi sisältää yllättävän paljon vaiheita
Puun ensimmäinen vaihe tehtaalla on laadunvarmistus. Saapuneet tukit laadutetaan ja jokainen tukki mitataan. Tarkastuksessa selviävät myös viat ja mahdolliset puun sisältävät metalliainekset. Laatu- ja mittavaatimukset sisältävät tukit siirretään suoraan omaan pinoonsa. Ali- ja ylimittaiset tukit sahataan lähimpään hyötypituusluokkaan.
Seuraava vaihe on haudutus. Mitatut ja tarkastetut tukit viedään veteen haudutukseen, jonka tehtävänä on helpottaa kuoren irtoamista ja puun sorvaamista. Haudutuksen jälkeen tukit kuoritaan, mitataan ja katkaistaan viilukoneelle sopivaan pituuteen.
Saavumme suuren koneen luokse, jossa puusta sorvataan kuorinnan jälkeen yksi pitkä viilu. Koneenkäyttäjänä toimiva ohjaaja kertoo kokemuksen äänellä, kuinka eri puuerät käyttäytyvät koneessa. Nyt on astetta haastavampi erä – puu solahtaa hetkessä viiluksi ja ohjaaja hipaisee jarrua työn viimeistelyyn. Tänne päättyy puun tie runkona – 70 vuoden kasvutaival metsässä päättyy koneeseen, joka tekee puusta viilun 7 sekunnissa. Hyödyntämättä jää vain kuori ja puun keskiosasta koostuva ohut pölkky, jota kutsutaan purilaaksi. Näistä kuori menee polttoaineeksi yhtiön alueella sijaitsevaan 70MW biovoimalaitokseen. Purilas haetaan jatkotyöstöön paikallisen puualan yrityksen toimesta.
Siirrymme eteenpäin kohti massiivista vihreänpuhuvaa kuivaamoa, jossa viilut pakataan päällekkäin ja kuivataan. Kuivauksessa käytetään lähes 200 asteen lämpötilaa. Jälleen vuorossa on kävelysilta, joka johdattaa meidän tällä kertaa leikkaus- ja lajittelulinjaston läpi. Tässä osassa vanerit leikataan, lajitellaan tilauksen mukaisiin nippuihin, jatketaan, saumataan ja liimataan. Lopputuloksena linjalta tulee järven aaltoja muistuttava lopputulos. Suoristuminen tapahtuu vasta puristuksessa.
Puristin on massiivinen laitos, jossa kone siirtää liimatut vanerit yksitellen korkean puristimen lokeroihin. Lämmön ja puristuksen avulla liima tarttuu ja leviää halutulla tavalla vanerin kerroksiin. Lopputuloksena saadaan kestävä vanerilevy. Levyn epätasaiset reunat sahataan suoriksi, jolloin vanerilevy alkaa saamaan lopullisen muotonsa. Vuorossa on vielä hionta, missä vanerin pinta viimeistellään.
UPM Pellos tuottaa neljää erityyppistä levyä: perinteistä WISA-kuusivaneria, pinnoitettuja kuusivanerilevyjä esimerkiksi betoniteollisuuden valumuoteiksi, koivupintaista WISA-twin yleisvaneria esimerkiksi huonekaluihin sekä maalattavaa WISA-Paintply vaneria rakennusteollisuudelle mm. sisä- ja ulkoverhouslevyiksi. Hionnan jälkeen pinnoitettavat levyt jatkavat vielä pinnoitusvaiheeseen.
Viimeinen yhteinen valmistusvaihe on tarkka määrämittaan sahaus/työstö. Tästä vanerit siirtyvät reunasuojauksen kautta pakkaukseen.
Pelloksen kokoisessa tehtaassa kaikki tapahtuu suuressa mittakaavassa. Alueella on oma 75 megawatin biovoimalaitos, jonka energia menee tehtaiden käyttöön. Suuren vedenkäytön vuoksi alueella on myös oma jätevedenpuhdistamo. Tehtaassa syntyvän kaatopaikkajätteen osalta tavoitteena ollut nollataso ollaan piakkoin saavuttamassa. Aiemmin mainittu kuori ja sahauspuru menevät biovoimalaitoksen käyttöön. Sorvauksesta syntyvä pintaviilu jalostetaan selluhakkeeksi.
Tehdas rullaa mallikkaasti, mutta toimettomana ei silti tarvitse olla: alalla on myös suuria globaaleja kilpailijoita. Tenhusen mukaan erityisesti Etelä-Amerikan vahva metsäsektori luo kilpailupainetta. Lisäksi Venäjältä tuodaan jonkin verran koivuvaneria.
”Kun pääkaupunkiseudulla etäisyydet on niin pitkiä…”
Aika ajoin yritysten kanssa keskustellessa esiin nousee Mikkelin maantieteellinen sijainti. Kysyttäessä asiaa Tenhunen katsoo toimiston seinällä olevaa karttaa ja naurahtaa: Pelloksen tehtaiden kannalta sijainnissa ei ole valittamista. Raaka-ainealue on hyvä ja logistiikka kohti Kotkan satamaa toimii. Kehuja saa myös Mikkelin kaupunkikeskusta, josta löytyy Tenhuselle tarvittavat palvelut – kaikki 10-15 minuutin matkasta. Perheellä on mukava koti ja molemmilla työpaikka. Elämä on asettunut Mikkeliin.
Teksti: Jukka Kumpusalo
Kuvat: Jukka Kumpusalo, UPM Kymmene Oyj
